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延迟焦化焦炉设备技术概述跟冒烟的原因其一、延迟焦化焦炉设备焦化技术概述
随着常规原油可利用量日趋减少，原油重质化和劣质化及市场对轻质油品需求量的不断增长，为了提高炼厂经济效益，超重质油、高含硫、高含酸、以及稠油等的劣质原油比例的增加，为了满足原料变化的要求，使得提高劣质原油和重油的加工能力，实现轻质化目标，不断提供轻质油品收率和产量，成为炼油技术发展的新方向。
延迟焦化、溶剂脱沥青、重油催化裂化以及近年新发展的渣油加氢脱硫处理等焦化焦炉设备装置，逐渐成为渣油和重油的主要加工装置。焦化设备配件在利用重油催化裂化和渣油加氢脱硫两种工艺处理残炭过高，以及镍、钒等重金属含量过高的渣油或重油时，易造成催化剂单耗增加，甚至造成催化剂失活，装置产品分布变差，运行周期缩短，运行成本增加等问题。以热裂化和缩合反应为主延迟焦化装置，由于其工艺流程简单，装置投资及运行成本相对不高，原料适应性强，能够加工高残炭、高沥青质、高胶质、高金属含量的劣质原油产生的廉价渣油，延迟焦化装置是重质原油配套加工装置合理选择。延迟焦化装置具有高柴汽比的优点，同时延迟焦化生产的柴油十六烷值远高于催化裂化生产的柴油，延迟焦化生产的汽油经过加氢处理后，可作为的裂解乙烯装置原料。
延迟焦化作为一种重质油轻质化的主要手段，装置在大型化、投资低、原料适应性广泛、装置技术发展成熟等方面。
(1)投资及运行成本较低
以加工大庆原油渣油为例，加工能力为100万t/a的延迟焦化和催化裂化装置固定投资费用比约为1：2，而延迟焦化装置的能耗仅相当于催化裂化装置的二分之一，此外延迟焦化装置的剂耗成本也远低于催化裂化装置。
(2)原料适应性强
延迟焦化装置因其柴油收率高、是增产柴油产量的优选装置，延迟焦化生产的汽油进过加氢处理后，可为化工裂解装置提供原料，此外原料适应范围广泛，可直接加工重质稠油，常减压减压渣油，重油催化装置产生的油浆等原料。
(3)技术成熟可靠
延迟焦化、催化裂化、减勃裂化等非临氢工艺具有技术成熟，应用广泛等特点，是我国较主要的重油加工技术，其中30%以上的渣油是通过焦化工艺加工的，而8_5%以上的焦化处理能力是通过延迟焦化工艺完成的。
延迟焦化装置多采用一台加热炉，两座焦炭塔工艺，在工艺控制上为延缓炉管结焦，采用注汽或注水方式增加炉管内高温油品的流速，从而起到延迟结焦的作用，实现绝大部生焦反应在焦炭塔内进行，近年来在线清焦技术及机械清焦技术已在延迟焦化装置广泛应用，作为重质渣油的加工手段，目前劣质重油炼油厂多配套延迟焦化装置。
其二、焦炉配件冒烟的原因
在日常炼焦生产中，导致炉门冒烟的原因主要有炉门刀边变形或损坏，炉框变形，炉门炉框清扫不到位，炉门对位不准确或对门时夹焦，炉门压紧设备损坏等。
焦化设备配件采用自封式弹簧刀边炉门，刀边对炉框的顶紧力是由弹簧产生的，边既可来补偿炉门本体与炉门框之间的变形差，在实际生产中，由于弹簧工作环境差、工作温度高、负荷大、可压缩行程短，弹簧压缩量受到限制，起不到应有的回弹作用，使刀边对炉框的压紧力不够，炉门本体的变形不可能与炉门框的变形吻合，造成密封不好而泄漏煤气。
由于原炉门腹板厚度为1.5mm，腹板薄，韧性和强度差，腹板四角的对接处为焊接而成。在高温下工作，刀边的上下横头和腹板会产生蠕变，这就使得刀边的上下横头和腹板四角与炉门框间隙发生变化，久而久之会出现四角开裂，冒烟现象频繁。同时不能克服摘对门操作对刀边的损坏。
炉门在推焦前从炭化室两端取下后，炉门耐火砖表面以及刀边沟槽处会有大量焦油附着，炉门刀边沟槽及炉门拐角部焦油不易清扫，如果不经常清扫而原封不动地装上炉门，就不能达到密封效果，在结焦过程中，从炉门刀边沟槽处向外泄漏大量煤气，严重污染环境并浪费能源。
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