为提高模具钢产品——公司拳头产品的盈利水平，今年以来，在做好提产增效的同时，大连特钢大力开展工艺降本增效工作并取得了显著成效，从而进一步增强了模具钢产品的市场竞争力。 技术中心模具钢室以保证产品质量为前提，不断探索产品工艺优化的新方法和新措施，并积极开展技术攻关，使多项模具钢产品实现工艺降本增效。 DL166H前期生产周期长、生产成本高，公司技术中心及第二轧钢厂技术人员结合生成经验，通过数据分析，拟对DL166H所有规格全部采用一次回火工艺。前期分组距进行试验，至6月份所有组距全部采用一次回火。硬度检验时现场跟踪，并抽取部分规格送实验室检验硬度，经检验，硬度一次合格率达98%；检验锯切端面，全部合格。通过优化DL166H回火工艺，1—7月份共创效66.94万元。 DS136、DC53等高合工类扁钢品种前期采用锻造开坯生产，工序费用高，成坯率低。技术人员通过识别产品特性并结合前期生产经验，针对该系列品种裂纹敏感性强、导热性差、加热温度区间范围窄等特点，对冶炼工序、锭型选择、加热制度、轧制工序进行详细策划，制定合理工艺，最终该系列品种均实现由大型材厂开坯，成坯率达到81%，且坯料内部质量、表面质量良好，扁钢成品各项关键技术指标水平与锻坯水平相当，经测算，吨钢实际生产成本降低0.2万元。1—7月份以轧代锻生产入库1274吨，创效约255万元。其中，随着市场开发的不断深入，高品质冷作模具钢DC53扁钢产品订货量提升明显，2018年上半年订货量是2017年同时期订货量的3.6倍。本着降低成本，且满足用户使用的理念，对于不大于100mm厚的成品扁钢全部试制轧制开坯。在技术中心和分厂的共同努力下，通过周密的工艺策划，生产上的精心组织，上半年，分别试制了冷锭和红转锭，完成试制500余吨，仅步骤费降低成本140余万元。 第二轧钢厂技术质量处从设备工艺优化入手，进一步深挖主体设备的降本增效潜力，不仅大大降低了能源消耗，还有效提高了生产效率。 今年以来，第二轧钢厂技术质量处重点从设备优化工艺入手，进一步深挖主体设备的降本增效潜力，不仅大大降低了能源消耗，还有效提高了生产率。台车炉和辊底炉是该厂模具钢车间热处理的主要设备，也是该厂能源消耗较大的地方。因此，该厂技术质量条线着手从热处理工艺方面考虑降低成本，他们通过各种检验和试验方法，在保证产品质量的前提下对工艺进行优化。 第二轧钢厂模具钢车间现有三台主要用于坯料退火的台车炉。该厂技术人员考虑是否可以通过工艺优化缩短保温时间，减少天然气消耗以实现降低产品生产成本。上半年开展缩短高合工和合工系列坯料退火保温时间，保温时间由14小时降至8小时，出炉后修磨检查，修磨全部正常，产品质量良好。通过优化台车炉坯料退火工艺，1—7月份创效28.8万元。 四台辊底炉主要是用于成品退火（回火），其加热方式是电加热。该厂技术人员又把降本增效的目光瞄向了这四台辊底炉。他们在保证产品质量的前提下缩短烘炉时间，通过实际生产验证，烘炉时间由原来的24小时缩短至8小时，预计全年可降成本约38万元。
