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铸铁齿圈在奥氏体升温之前，应在350℃下预热，这样做的目的有二：一是除掉湿气；二是减小热冲击，避免变形。球墨铸件的奥氏体化温度，根据铸件的化学成分、原始组织及铸件壁厚及所需机械性能来确定。既要确定基体组织全部奥氏体化。不残留铁素体，又要避免奥氏体晶粒过大。一般奥氏体化温度为850~950℃。要改进淬火后的机加工性能，可将奥氏体化温度降至815~850℃，但这会使零件的抗磨损性能降低。过高的奥氏体化温度。会使奥氏体晶粒粗大，淬火后残留奥氏体量增加，并呈网状分布，导致机械性能降低。因而目前常用的温度为880~900℃。
等温淬火停留的时间主要由过冷奥氏体全部转变为下贝氏体所需的时间来决定。若时间不足，必然有一部分过冷奥氏体来不及转变为下贝氏体，随后空冷时转变为淬火马氏体加少量残留奥氏体，这是不希望的。一般情况下，等温悴火时问和奥氏体化时间一样，工件断面厚度越大。则时间越长。
铸铁齿圈热处理工艺是怎样的？下面，为您详细讲讲：
铸铁齿圈是金属材料在外力作用下成形的同时改进和提升其内部组织、性能，是铸造组织的一种加工方法。通过金属在塑性状态下的体积转移，充足提升了制件的材料利用率，提升了制件的强度和工件的精度。而在高温塑性变形过程中，将金属的形变和相变结合在一起的热机处理过程不仅能提升材料的强度，改进金属微观组织，还可以提升生产速率，节省了不需要的能源消耗，典型的塑性加工工艺有连铸连轧、锻造余热淬火、控制轧制、超塑性成型等。由于塑性变形不仅可以正确去掉球铁中缩孔、缩松等收缩类铸造缺陷，提升铸铁齿圈强度和综合使用性能，还可以减少甚至替代现有的一些合金化和热处理工艺，达到减低成本，增加生产速率，降低能源消耗的目的。因此，将塑性成形工艺应用在球铁材料上势在必行。通过塑性变形提升球铁的强度和冲击韧性，将大限度地发挥球铁自身优良的性、减震性以及不高的生产成本等特点，也为球铁齿轮、轴承甚至曲轴类工件的应用开辟愈广阔的空间。
目前多使用的是冲天炉、电炉双联熔炼和中频感应电炉熔炼两种方式。两种方式各有其优点和不足。冲天炉熔炼速率较不错、铁液净度高、流动性好，但熔炼过程中使用的焦炭具有增硫作用，而且冲天炉铁液出炉温度相对较低，需使用电炉对其铁液进行加温和吹氮脱硫，使得熔炼成本增加；单使用中频感应电炉熔炼，对原材料提出较不错要求。一方面，使用高生铁和碳素结构钢熔炼；另一方面，使用碳素结构钢加增碳剂熔炼。电炉熔炼不管采用哪种原材料的方式，铁液的流动性都不如冲天炉电炉双联熔炼的好。而且浇注后的产品容易出现缩松等铸造缺陷。需要采用在铸件厚大面增设外冷铁或良好的补缩手段才能生产出合格的产品。
铸铁齿轮齿圈原材料在加入炉内之前，要除锈烘干，避免铁液内含气量超标。原铁液出炉前不要做除气处理，以免带入杂质（如果用Al脱氧，产生高熔点Al2O3随脏物排除的同时，部分的Al溶解入铁液，不但破坏石墨球的生长，还偏析到奥氏体的周界；如果用1号稀土脱氧，将使铁液中稀土含量增加，铸铁齿圈件有变脆的倾向）。铁液出炉温度1480~1500℃左右，不要超过1520℃或在1520℃左右长时间停留，否则会使铸件的致密度和力学性能明显降低。因为较不错的过热度会造成近程有序结构不可逆的松弛，即使采用优良的孕育手段也很难奏效。
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