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酮苯脱蜡设备厂优化各系统操作与工艺原理一、优化各系统操作
(1)根据原料性质，调整结晶稀稀温度
针对大庆原料油的特点，结合原料分析数据，经过生产调整、分析，以避免原料出现急冷、提高蜡收率为原则，总结出稀释较佳控制温度。预、一稀温度由原设计的60，45℃，分别降至45，35℃，从调整效果来看，装置制冷负荷降低、电耗下降，改变了结晶状态，提高了酮苯脱蜡设备厂产品收率，很好地控制了蜡含油指标。
(2)处理量差异化操作
根据昼夜温度变化情况，调整装置负荷率，制定自班、夜班差异化加工量。以日处理量1850t为例，要求自班处理量按600t(装置负荷率105.01%)控制，并进行热化套管操作，规定化套时间4小时内，缩短化套时间，减少因化套对系统造成的影响，前夜、后夜处理量625t(装置负荷率109.4%)，利用时间上的差异化操作，保证各路套管温度相对稳定，从而提高蜡收率。装置2018年1-9月份，累计加工原料50.5万t，日平均处理量1850t/d，平均负荷率107.9%，累计蜡收率29.22%，蜡收率同比提高0.15个百分点。
(3)保证蜡含油合格，较大限度增加酮比
酮苯脱蜡厂装置使用的溶剂是甲乙酮和甲 苯混合物。甲乙酮是一种极性溶剂，是蜡的凝结剂，对蜡几乎不溶解，对油的溶解度也较小；甲 苯是一种非极性溶剂，对油的溶解度很大，对蜡也有一定的溶解度，因此在整个脱蜡过程中溶剂的组成非常关键，对蜡收率有很大影响。调整甲乙酮和甲 苯的含量(即酮比)，特另al是增加甲乙酮含量，即加大酮比，有利于提高蜡收率。以往装置酮比一直在70%，蜡收率达到2s%左右，经过生产中不断摸索、调试，装置酮比提高至g2%，蜡收率达到29%以上，较大可达31.7%，极大限度的提高了蜡收率，且提高酮比有利于降低回收系统负荷及产品含剂量，进而降低了装置剂耗。
(4)减小套管出口温度偏差
装置共12路套管，由于每台套管换冷能力不尽相同，导致套管出口温度偏差过大，较大可达8℃，温差过大对蜡结晶不利，影响收率、蜡含油等重要指标。通过加强套管热化及很换安 全销工作，对多路轴不转的套管进行预知性维护，保证套管刮刀良好运行，提高套管换冷效果。同时对每路套管进料量进行调节，在保证总处理量不变前提下，根据氨冷套管出口温度调整每路进料量，较终达到各路套管出口温度士1℃偏差，确保蜡结晶状态相近且不被破坏，有利于后序过滤分离操作。
(5)降低稀释比
稀释溶剂的加入量对蜡收率有很大影响，溶剂加入量过少，原料中的油不能完全溶解，蜡在酮苯脱蜡厂冷却过程中，蜡结晶将油包住，形成油豆，影响蜡含油，溶剂加入量过大，对蜡的溶解能力增加，破坏已形成的片状结晶，过滤速度下降，影响收率。将新鲜溶剂比由设计4.5：1降至3.0：1，较大程度的降低了装置各系统负荷，对蜡收率及处理量的提高均起了良好作用。
二、润滑油溶剂脱蜡工艺原理
随着科学技术的发展，润滑油的应用日益广泛，生产润滑油的工艺也变得多种多样，润滑油溶剂脱蜡就是其中一种，与其它工艺相比，润滑油溶剂脱蜡设备有生产成本低、操作简单等特点，一直被沿用至今。润滑油溶剂脱蜡多用于石蜡基或中间一石蜡基原油制取润滑油，在生产过程中需要对其进行脱蜡、降凝处理，以保证润滑油在低温环境的使用性能，生产过程中还可得到副产品石蜡。润滑油溶剂脱蜡技术发展过程中，人们试用过很多种溶剂，一般采用2一3种溶剂的混合物作为脱蜡溶剂，工业上采用的混合溶剂有丙酮一苯一甲 苯、丙酮一甲 苯、甲乙基酮一甲 苯、甲基异丁基酮-甲 苯、二氯乙烷一二氯甲烷、丙烯一丙酮等’，到目前为止，使用较多的是甲乙酮一甲 苯二元混合溶剂。
我国润滑油溶剂脱蜡装置于1954年建成，当时采用的是丙酮一苯一甲 苯三元混合溶剂进行脱蜡降凝，随着各地炼厂相继建成，溶剂多使用丁酮一甲 苯二元溶剂，生产装置有润滑油溶剂脱蜡及润滑油溶剂脱蜡油两类流程。
蜡在温度较高时溶解在油中，当温度低于其熔点时，它在油中的溶解度降低，且随着温度的下降而降低。当溶解度降到已不能完全溶解体系中的蜡时，蜡就会从溶液中析出。从溶液中先析出的蜡先形成结晶核，随后析出的蜡再向结晶核扩散，使结晶颗粒长大，由于脱蜡原料的豁度较大，温度降低时，其豁度将迅速增加，需要加入溶剂降低原料的豁度，加入溶剂有利于形成大颗粒的蜡结晶，便于过滤分离，通过整个物理过程，得到不同牌号的蜡产品。
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