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溶剂脱蜡设备工艺改进过程跟故障现象<一>、溶剂脱蜡厂工艺改进过程
多效蒸发与富烃溶剂打回流工艺，惰性气体气提与溶剂干燥工艺多效蒸发是实现节能的关键性手段，在工艺改进过程中，可以将多效蒸发工艺作用到溶剂脱蜡厂装置，比如，三效蒸发溶剂回收工艺，实现高滤液换热蒸出率、蜡液换热蒸出率、热回收率的同时降低外供热率。与此同时，也可以将富烃溶剂打回流工艺应用到溶剂脱蜡设备装置挖潜增效中，在保证溶剂质量的基础上提升去蜡油收率，较大化减少脱蜡各环节能源消耗。此外，在脱蜡过程中，可以用青性气体代替水蒸气，将惰性气体气提以及溶剂干燥工艺协调统一，解决水蒸气作用下的相变问题，彻底干燥脱蜡溶剂，在改变蜡结晶基础上防止水在溶剂脱蜡厂装置内部循环，提高溶剂干燥度的同时解决冷却器泄露问题，减少脱蜡加工中消耗的各类原料以及投人其中的成本。
在工艺改进过程中，要优化热溶剂再利用环节，根据常规流程下热系统进料情况，借助溶剂脱蜡厂装置的溶剂回收系统，回收再蒸出的部分溶剂的同时送出部分温度适中的溶剂，作为脱蜡中的温洗溶剂，促使繁杂的温洗流程很加简化，在控制空冷负荷基础上提升节能效果。此外，在挖潜增效方面，也可以将助滤剂合理化应用其中，比如，甲基丙烯酸醋、烷基水杨酸醋、烯烃共聚物，充分发挥多方面优点作用，合理改变蜡结晶的同时加快过滤速度，减少滤饼含油量，确保溶剂脱蜡厂装置有着较高的处理能力和脱蜡油收率。
<二>、故障现象
从溶剂脱蜡设备装置14#溶剂脱蜡设备的运行情况来看，由于内管积蜡或冻结，造成刮刀卡死或链轮承受负荷过大，使安 全销被剪断，链轮端面与该处卡簧摩擦，使卡簧失效，链轮向外移动，造成溶剂脱蜡设备常发生链轮产生轴向位移的故障，严重影响装置正常运行。
1原因分析
1)链轮托盘设计不合理，表现在：①此设备为链条传动设备，而链条传动的缺点就是传动平稳性较差，工作中有冲击和噪声，易产生振动；②由于工艺温度在-15~30℃之间，原料在套管内部极易产生冻结，增加了刮刀轴的载荷，而刮刀轴又通过链轮托盘与链轮连接，从而使链轮运转无法保证平稳性，产生振动；③根据设备安装要求，所有12个链轮要在同一个平面内，允许误差±1mm检修时难免会产生误差；④润滑油溶剂脱蜡在安 全销被剪断瞬间，轴不会马上停转，这样就会有振动，由于链轮和链轮托盘已经不是一体振动过程，会产生轴向力，同时销子断裂后断裂面的凸处在转动过程中，很有可能与链轮摩擦，向外顶链轮，链轮就受到了轴向力的影响；⑤选用的4917轴承，即长圆柱滚子轴承，这种轴承只承受径向载荷，一旦产生较大的轴向力便起不到定位的作用。综合以上原因，会导致链轮与卡簧摩擦使得卡簧失效、链轮磨损。严重时链轮掉出，链条崩断脱落。
(2>链轮前端部轴孔与链轮托盘轴肩配合处的间隙不合理，表现在：链轮前端部轴孔与链轮托盘轴肩配合处的间隙多达2mm；无法保证卡簧的接触面积，从而起不到轴向定位的作用。合理的间隙范围在0.50~0.80mm。
2改进措施
在与原链轮的顶丝孔成90°位置增加了两个M10顶丝孔。同时制作链轮定位帽，对链轮进行二次定位，并且利用链轮传动轴端部的M16螺纹固定，这样即使在卡簧失效的情况下，链轮也可在轴头帽的压紧下进行限位，从而防止链轮发生轴向位移的故障。
将链轮前端部轴孔与链轮托盘轴肩配合处的间隙由原来的2.00mm减小到现在的0.80mm；士曾大了卡簧接触面积，地防止了链轮在链轮托盘上的轴向位移。
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